這十年，鋼鐵工業(yè)滿足了我國國民經(jīng)濟發(fā)展的需要，為保增長作出了巨大的貢獻；這十年，鋼鐵工業(yè)裝備大型化、現(xiàn)代化取得重大進展；這十年，鋼鐵工業(yè)緊隨下游行業(yè)快速發(fā)展和優(yōu)化升級的步伐，產(chǎn)品市場占有率不斷提高；這十年，鋼鐵工業(yè)自主創(chuàng)新能力提升，創(chuàng)新體系逐步完善，突破了一批關鍵核心技術；這十年，鋼鐵工業(yè)節(jié)能減排工作進步顯著，噸鋼綜合能耗指標大幅度下降。
鋼鐵工業(yè)支持了國家重大工程建設和下游產(chǎn)業(yè)發(fā)展
十年間，鋼鐵工業(yè)以滿足國家重大工程和下游產(chǎn)業(yè)需要為出發(fā)點，依靠企業(yè)自主創(chuàng)新和國家科技支撐計劃“高品質特殊鋼技術開發(fā)”、“高效節(jié)約型建筑用鋼產(chǎn)品開發(fā)及應用研究”等項目的支持和帶動，開展相關基礎理論研究、關鍵工藝技術開發(fā)并形成產(chǎn)業(yè)化示范，將成果輻射、應用于其他品種開發(fā)中，整體提高我國鋼材品種的研發(fā)、生產(chǎn)水平，加速鋼鐵產(chǎn)業(yè)品種結構調整步伐，同時深化應用技術研究和環(huán)境協(xié)調化鋼鐵材料制備技術研究。
十年間，我國鋼材自給率和占有率不斷提高，自給率從2001年的88.9%提高到2011年的103.93%；占有率從84.3%提高到2010年的98.16%。鋼鐵工業(yè)在解決經(jīng)濟發(fā)展對品種數(shù)量需要的同時，鋼材品種結構不斷優(yōu)化，產(chǎn)品質量得到了明顯改善，不僅徹底改變了我國扁平材品種數(shù)量供需矛盾突出的局面，而且基本滿足了下游行業(yè)對材料質量性能不斷提升的要求，促進了鋼鐵品種結構優(yōu)化。
鋼鐵工業(yè)緊隨下游行業(yè)快速發(fā)展和優(yōu)化升級的步伐，通過產(chǎn)品結構調整和新產(chǎn)品開發(fā)，滿足了西氣東輸、三峽水電站、高鐵、核電站建設，以及北京奧運會、上海世博會、廣州亞運會等重點領域和重大工程的要求。
鐵路方面：時速350公里高速鋼軌全部實現(xiàn)國產(chǎn)化。
電力方面：實現(xiàn)了具有自主知識產(chǎn)權的高檔取向硅鋼批量生產(chǎn)并已替代進口用于50萬伏以上等級的超高壓大型變壓器，標志著我國已掌握了高端取向硅鋼技術，成為世界上少數(shù)能生產(chǎn)這一級別產(chǎn)品的國家之一；水電用鋼方面，開發(fā)出水輪機組蝸殼用鋼，突破了國外技術壁壘，填補了國內空白；核電用鋼方面，開發(fā)的包括核電蒸汽發(fā)生器用690U型管、核反應堆安全殼、核電常規(guī)島主設備及其配套系列用鋼，已在核電建設中得到應用。
石化方面：實現(xiàn)了大型原油儲罐用調質高強度鋼國產(chǎn)化研發(fā)，保障了國家石油戰(zhàn)略儲備庫重點工程建設；依托西氣東輸工程，我國管線鋼研發(fā)生產(chǎn)水平取得重大突破，其中X80級管線鋼已實現(xiàn)國產(chǎn)化，并成功試制生產(chǎn)出X120級管線鋼；低溫用鋼研發(fā)取得重大突破，一些企業(yè)相繼開發(fā)出LNG工程用低溫鋼板并已通過相關部門的認證，并用于建造大型低溫儲罐和低溫壓力容器。
汽車方面：寶鋼高強度鋼板專用生產(chǎn)線建成投產(chǎn)，開發(fā)品種最高強度級別已達到1470MPa；鞍鋼開發(fā)的低碳低硅無鋁（低鋁）鋼板已應用于一汽馬自達、奔騰系列，實現(xiàn)了輕量化；72A、82A簾線鋼通過世界著名鋼簾線生產(chǎn)廠家的質量認證。
橋梁方面：武鋼生產(chǎn)的第五代橋梁鋼已經(jīng)在蕪湖長江大橋、京滬高鐵南京大勝關鐵路橋、杭州灣大橋等60余座大型及特大型鐵路、公路及跨海鋼結構橋梁上應用。
冶金工程方面：首鋼京唐5500立方米高爐以及寶鋼、鞍鋼、沙鋼、太鋼、馬鋼等20多家鋼廠的大型高爐建設，全部采用了國產(chǎn)高爐爐殼鋼板，累計用量達數(shù)十萬噸。
大型鋼結構建筑工程方面：北京奧運會、上海世博會、廣州亞運會等重大工程建設所需的各類鋼材，基本實現(xiàn)了國產(chǎn)化，其中我國自主開發(fā)的Q460E-Z35高層建筑用特厚板（厚度110mm）成功應用于奧運場館“鳥巢”的建設。
與此同時，在國家科技支撐計劃“高品質特殊鋼技術開發(fā)”、“高效節(jié)約型建筑用鋼產(chǎn)品開發(fā)及應用研究”等項目支持和帶動下，新產(chǎn)品開發(fā)工作取得了突出進展，特別是重點領域所需關鍵鋼材品種開發(fā)有了重大突破。
“高品質特殊鋼技術開發(fā)”項目重點突破了低鎳鐵素體不銹鋼板帶材、超超臨界火電機組用關鍵鍋爐管材、節(jié)能微合金非調質鋼棒材、高品質模具鋼鍛材和粉末冶金高速鋼復雜型材、LNG工程用低溫鋼板、煤機用高強度中厚板、ASP-冷軋流程生產(chǎn)汽車薄板、超高強度高疲勞性能絲材制品等品種及生產(chǎn)工藝成套關鍵技術，在我國建立了高品質特殊鋼管材、板帶材、中板、棒材、鍛材、復雜型材和鋼絲制品等專業(yè)化示范生產(chǎn)基地9個，生產(chǎn)線19條，有效提升現(xiàn)有產(chǎn)品的工藝技術和生產(chǎn)裝備，通過成果產(chǎn)業(yè)化和技術輻射，以點帶面推動企業(yè)及行業(yè)綜合競爭力迅速登上新臺階。
“高效節(jié)約型建筑用鋼產(chǎn)品開發(fā)及應用研究”項目開展了冶煉、軋制及應用技術研究，形成了具有自主知識產(chǎn)權的高效節(jié)約型建筑用鋼低成本生產(chǎn)成套核心技術，建成了熱軋鋼筋、熱軋H型鋼、高速線材3條示范生產(chǎn)線；成功開發(fā)出3大系列13項高效節(jié)約型建筑用鋼產(chǎn)品，并實現(xiàn)了工業(yè)化批量生產(chǎn)和應用。同時，促進了我國建筑用鋼的升級換代。
鋼鐵工業(yè)關鍵工藝技術與裝備國產(chǎn)化進展迅速
十年間，鋼鐵工業(yè)在引進、消化、吸收的基礎上，通過自主創(chuàng)新和系統(tǒng)集成，逐步實現(xiàn)了各主要生產(chǎn)工序主體裝備的國產(chǎn)化，形成自主知識產(chǎn)權，進而依托現(xiàn)代化鋼鐵廠的建設，形成可循環(huán)鋼鐵流程工程示范，進一步實現(xiàn)各先進技術的集成與系統(tǒng)優(yōu)化，構建集鋼鐵產(chǎn)品制造功能、能源轉換功能、消納廢棄物功能于一身的現(xiàn)代化鋼鐵廠。
在“十五”期間的“重大裝備國產(chǎn)化”科研攻關的帶動下，我國中小型冶金裝備可全部實現(xiàn)國產(chǎn)化，大型冶金裝備國產(chǎn)化率可達到90%以上，噸鋼投資明顯下降，滿足和推動了鋼鐵工業(yè)快速發(fā)展的需要。
以一重和鞍鋼聯(lián)手研發(fā)的鞍鋼西區(qū)500萬噸精品鋼材基地中的2150mm熱連軋機組為例。該項目在消化吸收的基礎上，對總體方案、重要設備進行了多項再創(chuàng)新，結束了我國不能自主設計和制造現(xiàn)代化大型熱連軋機的歷史，同時標志著我國在大型熱連軋機組上具備了成套能力，實現(xiàn)了大型冶金成套設備具有自主知識產(chǎn)權的目標。據(jù)了解，當時由國外技術總成，合作制造一套2150mm熱連軋機生產(chǎn)線，約需人民幣60億元，而獨立自主設計制造該熱連軋機生產(chǎn)線僅需人民幣28億元。
與此同時，我國鋼鐵工業(yè)工藝技術裝備水平不斷提升，主要技術經(jīng)濟指標不斷改善，生產(chǎn)效率明顯提高。
“十一五”期間我國大型高爐的技術經(jīng)濟指標達到甚至部分超過世界水平；轉爐鋼鐵料消耗進一步降低，以終點控制為核心的轉爐自動化控制水平不斷提高；鋼鐵企業(yè)普遍重視二次精煉技術，滿足了不同類型產(chǎn)品的批量生產(chǎn)要求，達到超低氧、超低碳和超低硫等高品質潔凈鋼生產(chǎn)水平；部分關鍵品種的生產(chǎn)工藝技術水平已在世界處于領先地位。據(jù)統(tǒng)計，到2010年底，我國共有1000立方米級以上高爐260多座，寶鋼4966立方米高爐、首鋼京唐5500立方米高爐和沙鋼5800立方米高爐的投產(chǎn)更使得我國特大型高爐在世界范圍占有一席之地。總體來看，1000立方米級以上高爐的利用系數(shù)、燃料比、高爐風溫等技術指標與國外相當，部分指標處于領先水平。重點企業(yè)先進高爐的燃料比已經(jīng)達到480千克/噸左右，首鋼京唐5500立方米高爐熱風爐實現(xiàn)國內最高的1300℃風溫，一批先進高爐的煤氣利用率達到了50%以上。高爐自動化操作水平普遍提升，高爐過程計算機的采用率已達到約80%，數(shù)學模型及專家系統(tǒng)等過程優(yōu)化系統(tǒng)的采用率已達到29.7%。
“十一五”期間，我國建成投產(chǎn)了首鋼京唐300噸、鞍鋼鲅魚圈260噸、邯鄲西區(qū)300噸和馬鋼300噸等當代世界最先進的大型煉鋼轉爐。我國100噸以上轉爐和50噸以上超高功率電爐基本達到國外同類裝備的先進水平，已成為我國煉鋼生產(chǎn)的主體設備，并基本實現(xiàn)了煉鋼-精煉-連鑄-熱軋一對一最佳經(jīng)濟規(guī)模的工藝裝備配置。鞍鋼、首鋼、馬鋼、邯鋼等企業(yè)新建的大型化裝備、工藝配備已實現(xiàn)了現(xiàn)代化、高效化、自動化煉鋼生產(chǎn)模式。煉鋼系統(tǒng)普遍采用了鐵水預處理技術、新型的轉爐頂?shù)讖痛导夹g、計算機和副槍自動化煉鋼技術、完善的二次精煉技術及轉爐煙氣干法除塵技術，電爐超高功率高阻抗技術、電爐鐵水熱裝技術，并研究應用了鐵水直運技術、轉爐雙聯(lián)冶煉技術、轉爐蒸汽回收再利用技術等。
“十一五”期間，我國軋鋼工藝技術裝備實現(xiàn)了跨越式發(fā)展，建成投產(chǎn)了一批現(xiàn)代化軋鋼生產(chǎn)線。到2010年底，我國已擁有熱軋寬帶鋼軋機72套，中厚板軋機71套，冷連軋寬帶鋼軋機（含酸洗軋機聯(lián)合機組）50余條，熱軋無縫鋼管生產(chǎn)裝置126套，其中比較先進的77套。
此外，國家科技支撐計劃———“新一代可循環(huán)鋼鐵流程工藝技術”項目，以循環(huán)經(jīng)濟為理念，旨在將鋼鐵廠從單一生產(chǎn)鋼鐵產(chǎn)品功能拓展到生產(chǎn)鋼鐵產(chǎn)品、能源轉換和社會廢棄物消納的三大功能。經(jīng)過近5年的攻關，該項目已取得重要進展，相關成果已經(jīng)在曹妃甸首鋼京唐鋼廠得到應用。一些關鍵技術，例如超大型高爐工序系統(tǒng)工藝技術、高爐爐頂煤氣余壓發(fā)電（TRT）配干法除塵技術、轉爐煤氣干法除塵及回收技術、焦爐高溫高壓干熄焦技術、燒結機燒結工序余熱余能利用技術、一包到底式鋼包快速周轉技術、鑄軋一體化節(jié)能技術和綜合能源管理技術等可循環(huán)鋼鐵流程技術的研發(fā)均取得重要突破。在國內實現(xiàn)5500m3超大型高爐、300t轉爐分步煉鋼、鋼水快速精煉、高速連鑄、全干法除塵、爐渣和粉塵再資源化、海水淡化等相關技術相結合的全新工藝路線，在噸鋼能耗、噸鋼新水消耗、水循環(huán)利用率、噸鋼粉塵排放、噸鋼SO2排放、噸鋼CO2排放和余熱余能自發(fā)電比例等技術經(jīng)濟指標上達到預定目標。
十年間，鋼鐵工業(yè)開發(fā)節(jié)能減排工藝，從提高能源一次使用效率和二次能源回收率，從節(jié)水、環(huán)境友好、資源循環(huán)利用入手，通過開發(fā)、推廣以“三干三利用”為代表的節(jié)能減排技術，實現(xiàn)鋼鐵產(chǎn)品的綠色制造，促進企業(yè)與社會、環(huán)境和諧發(fā)展。尤其是在“十一五”期間，鋼鐵行業(yè)節(jié)能減排技術研發(fā)突飛猛進，實施成效明顯。干法熄焦、高爐煤氣干式除塵數(shù)量與能力居世界第一，轉爐煤氣干法除塵，水循環(huán)綜合利用，以高爐渣、轉爐渣為代表的固體廢棄物的綜合利用，以副產(chǎn)煤氣為代表的二次能源利用均取得較大進展，主要節(jié)能減排指標與世界先進水平的差距大幅縮小。與2002年相比，重點統(tǒng)計鋼鐵企業(yè)2011年噸鋼綜合能耗由803千克標煤/噸降至601.72千克標煤/噸。 （中國冶金報）